预分解窑在生产工艺上存在一个“通病”—预热器系统堵塞。堵塞的发生不仅干扰了窑的热工制度，降低窑的产量和熟料的质量，而且处理起来费时费力，甚至还会出现人员伤亡的事故。下面就所遇到的预热器堵塞发生的原因，处理方法和预防措施谈谈看法。

 

一、预热器堵塞一般有以下几种征兆： 

 

1、各级旋风筒下料管的排灰阀静止不动。

 

2、发生堵塞部位以上各处负压急剧上升，而堵塞部位以下则出现了正压，捅灰孔、排灰阀等处向外冒灰；窑头通风不畅，严重时向外冒火。 

    

3、排风机入口、一级筒出口、分解炉出口、窑尾等处温度异常升高，甚至达到或者超过危险温度范围。 

 

4、预热器锥体负压急剧减小或下料温度减小。如果发现不及时，旋风筒内几分钟就积满了粉料，但往窑内下料却少。当堵窑量过大时，就会出现突然塌料，粉料冲出窑外，酿出事故。对于五级旋风预热器来说，预热器内容易堵料的主要部位有以下几处： 

 

（1）、C4筒上升管道、C4筒锥体。两者堵塞物相同，主要是未燃尽的煤粉和生料的沉积物。 

 

（2）、窑尾烟室缩口和烟室斜坡。堵塞物主要是结皮物料。结皮物料冷却后硬度高，碱含量（R2O）高。 

 

（3）、C5筒锥体和C5筒下料管。堵塞物主要是结皮物料。 

 

（4）、分解炉和鹅颈管。分解炉和鹅颈管堵塞物中有大量的结皮，结皮上有大量的未燃尽的煤粉粒子，用高压风吹时，会有明火出现。

 

二、原因分析 

 

1、工艺方面的原因 

　　　

造成预分解系统堵塞的主要原因是预热器与窑之间的内部循环出现问题。当窑尾废气温度达到一定值时，粉尘就粘附在管壁上，而这种粉尘由于吸附了含碱，氯，硫等元素的物质，粘性大。随着温度的上升，粉尘粘附的数量和硬度也增加了，这便形成结皮。管道实际通风面积就要减小，有时旋风筒顶部的粘灰脱落排在旋风筒内，使旋风筒内堵塞。当预热器内生料的碱，氯含量较高时，温度高达400~600摄氏度时，SO2就会转化为SO3 。SO3被生料粉吸收后转化为CaSO4 ,在860℃时Ca SO4 熔融并与粉料在预热器底部和窑尾内部结成碱圈。预热器的结皮和堵塞容易发生在C4，C5两级旋风筒内。尤其C5筒。在预热器和回转窑入口处的的沉积物含有较高的硫酸碱和氯化碱，窑气中的硫酸碱因熔融物凝聚而分离出来，形成与燃烧物质和窑灰结合的产物。这种熔融物在生料颗粒上形成薄膜，是生料的流动性变差并导致预热器堵塞。 

　

2、操作，设备维护的原因 

 

（1）、操作方面：喂料不均，生料成分波动，火焰形成不当，窑内还原气氛、不完全燃烧等原因容易造成预热器系统堵塞。 

 

（2）、设备维护方面：窑尾密封、人孔门、冷风阀等处漏风，预热器内衬剥蚀、翻板阀的阀板动作不灵活等也容易造成预热器系统堵塞。

 

三．处理方法 

 

预热器堵塞后应立即进行清堵。有关的处理方法和步骤有以下几点： 

 

1、发现堵塞后，应立即考虑止料、减煤、慢转窑等措施。 

 

2、抓紧探明堵料的情况和部位，制定清堵方案，组织人力、物力，统一行动。 

 

3、若堵塞情况较轻，稍微清理即可（用压缩空气直接对准吹堵部位喷吹清理即可），应适当减煤，继续转窑；若堵塞情况严重，则停料，同时慢转窑。 

 

4、清堵时，应本着先下后上的清堵顺序，即先捅下部，后捅上部。保证下部物料顺畅的排除。 

 

5、清堵时，要关小排风机的阀门（但不能关闭排风机），保持预热器系统内部的负压状态，以便清堵，防止关闭排风机后预热器内部的瞬间正压，使预热器内部的高温物料从捅灰孔中喷出伤人。 

 

6、清堵完毕后，进行检查，确保各级旋风筒锥体、管道、撒料器、排灰阀干净完好；确保所有人孔门、捅灰孔密封严实，各处压力、温度恢复正常。 

 

7、点火、升温、投料。

 

四、预防措施 

 

1、预热器合理的工艺设计和结构设计是预热器能够正常运行的关键。 

 

2、在容易堵塞的地方合理的设置吹堵管，捅灰孔和空气炮。空气炮是一种威力大，也容易操作的吹堵设备。它有两种吹堵方式a.自动控制，空气炮的开关阀由程序控制，有规律的吹堵。b.手动控制，在紧急情况下，将空气炮的控制方式转换手动控制，这样可以对重点部位进行重点清堵。 

 

3、严格控制进场原料、燃料质量。加强内部管理，定时排放三次风收尘灰，使窑尾收尘回灰均匀加入生料均化库中。加强看火操作，合理匹配风、料、煤和窑速，稳定窑内热工制度，切忌猛增猛减，大调大动。 

 

4、稳定生料成分，控制窑尾温度、分解炉出口温度，防止局部过热，防止窑、分解炉的不完全燃烧和还原气氛的产生，确保系统工况稳定。
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